Pneumatische cilinder dubbelwerkend met magneet – Volledige gids

Wat is een pneumatische cilinder dubbelwerkend met magneet?

A pneumatische cilinder dubbelwerkend met magneet is een luchtcilinder die perslucht gebruikt om de zuiger zowel in de uitschuif- als in de intrekrichting aan te drijven, terwijl een permanente magneet ingebed in de zuiger ervoor zorgt dat een externe magnetische reedschakelaar of Hall-effectsensor de zuigerpositie kan detecteren zonder enig fysiek contact. Dit ontwerp geeft ingenieurs precieze, realtime feedback over de vraag of de hengel volledig is uitgeschoven, volledig is ingetrokken of – met meerdere schakelaars – op tussenposities staat.

Het korte antwoord voor iedereen die een lucht cilinder voor een geautomatiseerde lijn: als uw machine positiebevestiging nodig heeft voordat de volgende stap wordt uitgevoerd, kies dan voor een dubbelwerkende cilinder met ingebouwde zuigermagneet. Het elimineert de noodzaak voor externe naderingssensoren die op beugels zijn gemonteerd, vereenvoudigt de bedrading en verkort de installatietijd met 30-50% in vergelijking met externe detectiesystemen.

Dubbelwerkende cilinders vormen het dominante aandeel van de pneumatische actuatoren die in de industriële automatisering worden gebruikt – volgens schattingen van grote distributeurs van onderdelen vertegenwoordigen ze grofweg 70-80% van alle verkopen van luchtcilinders – omdat ze gecontroleerde kracht in beide richtingen leveren en de machine in staat stellen ladingen actief te duwen en trekken, in plaats van te vertrouwen op een veerretour. Het toevoegen van de magneetfunctie kost slechts marginaal meer, maar levert een aanzienlijke winst op in beheersbaarheid en diagnostische mogelijkheden.

Hoe het dubbelwerkende mechanisme werkt

Het werkingsprincipe van een dubbelwerkende luchtcilinder is eenvoudig. Perslucht komt binnen via de achterste poort en duwt de zuiger – en de daaraan bevestigde stang – naar voren. Wanneer de directionele regelklep schakelt, komt er lucht binnen via de voorste poort en drijft de zuiger terug. Zowel de uitschuifslag als de terugtrekslag worden aangedreven door luchtdruk, daarom wordt de term "dubbelwerkend" gebruikt.

Belangrijke interne componenten zijn onder meer:

• Cilindercilinder - meestal gemaakt van een aluminiumlegering, roestvrij staal of hardverchroomde stalen buis, afhankelijk van de omgeving.
• Zuiger - een glijdende schijf afgedicht door O-ringen of komafdichtingen die de twee drukkamers scheidt.
• Zuigerstang — brengt mechanische kracht over op de lading; De oppervlaktehardheid is doorgaans 58–62 HRC om slijtage te weerstaan.
• Eindkappen (kop en dop) - sluiten de uiteinden van de loop af en bevatten de poortfittingen.
• Stangafdichting en wisser: voorkom luchtlekkage en houd verontreinigingen buiten.
• Permanente magneet - een ring- of segmentmagneet, meestal neodymium (NdFeB) of ferriet, gebonden of gedrukt in de zuiger.

Omdat de cilinder ervoor moet zorgen dat de externe sensor het magnetische veld kan detecteren, zijn de meeste cilinderlopen die met magneetzuigers worden gebruikt, gemaakt van niet-magnetische materialen - geanodiseerd aluminium is de meest voorkomende. Er bestaan ​​versies met stalen cilinder, maar deze vereisen een niet-magnetische strip of venster in de cilinderwand voor sensormontage.

Kracht uitbreiden versus terugtrekken

Omdat de stang een deel van het zuigeroppervlak aan de stangzijde in beslag neemt, is het effectieve oppervlak bij uitschuiven groter dan bij intrekken. Een cilinder met een boring van 50 mm en een staafdiameter van 20 mm bij een voedingsdruk van 6 bar produceert bijvoorbeeld:

• Uitbreidingskracht: π/4 × 50² × 6 × 0,1 ≈ 1.178 N
• Terugtrekkracht: π/4 × (50² − 20²) × 6 × 0,1 ≈ 990 N

Deze asymmetrie is van belang in toepassingen waarbij de belasting op de terugtrekslag bijna gelijk is aan de belasting op de uitschuifslag. Ingenieurs bepalen de boring vaak op basis van de vereiste terugtrekkracht, aangezien dat de laagste van de twee is.

De rol van de zuigermagneet en positiedetectie

De in de zuiger ingebedde magneet beweegt mee langs de boring. Sensoren die aan de buitenkant van de loop zijn bevestigd of vastgemaakt, detecteren wanneer het magnetische veld hun locatie passeert en schakelen hun uitgangsstatus. Hierdoor krijgt de PLC of controller een binair signaal: "zuiger is hier" of "zuiger is hier niet."

Typen sensoren die compatibel zijn met magneetcilinders

• Reed-schakelaars — mechanische contacten die sluiten als er een magnetisch veld van voldoende sterkte aanwezig is. Lage kosten, eenvoudige bedrading, doorgaans geschikt voor 100 miljoen schakelingen. Geschikt voor cyclussnelheden tot ongeveer 300–500 cycli/min.
• Hall-effect sensoren — solid-state apparaten zonder bewegende delen. Sneller schakelen (tot enkele kHz), immuun voor trillingen, langere levensduur. Verkrijgbaar in NPN- of PNP-uitgangsconfiguraties.
• GMR-sensoren (Giant Magnetoweerstand). — bieden een hogere resolutie en een groter detectiebereik dan Hall-effect; gebruikt wanneer de doelpositie vanaf een grotere afstand moet worden gedetecteerd.
• Analoge positiesensoren — een continue spanning of stroom leveren die proportioneel is aan de zuigerpositie, waardoor bewaking van de slaglengte mogelijk wordt in plaats van alleen detectie van het einde van de slag.

Sensormontagesystemen

Verschillende cilinderfamilies bieden verschillende sensormontageopties:

• T-gleuf / C-gleufgroef — een longitudinale groef die in het cilinderprofiel is aangebracht, zorgt ervoor dat het sensorlichaam op elke positie langs de slag kan glijden en vergrendelen. Dit is de meest voorkomende opstelling bij ISO15552-profielcilinders.
• Band- of tie-mount — sensoren worden vastgehouden door een metalen of plastic band rond een ronde cilinder. Gemeenschappelijk op ISO6432 minicilinders en VDMA 24562 ronde cilinders.
• Railmontage — een afzonderlijke sensorrail die aan de zijkant van de cilinder is vastgeschroefd en wordt gebruikt wanneer meerdere sensoren nodig zijn op dicht bij elkaar gelegen posities.

Houd bij het instellen van de sensorposities rekening met de magnetische hysteresis van de schakelaar: doorgaans 0,5–2 mm voor reedschakelaars en 0,3–1 mm voor apparaten met Hall-effect. Plaats de sensor zo dat deze een paar millimeter vóór het mechanische einde van de slag uitschakelt om valse uitschakelingen veroorzaakt door stuiteren van het eindkussen te voorkomen.

Belangrijke specificaties die u moet begrijpen voordat u selecteert

Het selecteren van de juiste dubbelwerkende pneumatische cilinder met magneet vereist het afstemmen van verschillende parameters op uw toepassing. De onderstaande tabel vat de meest kritische samen:

Boringmaat: niet te groot

Veel ingenieurs maken luchtcilinders gewoonlijk te groot "voor de zekerheid", maar dit zorgt voor echte problemen: een hoger luchtverbruik, grotere kleppen, zwaardere assemblages en langzamere cyclustijden omdat er bij elke slag meer volume moet worden gevuld en afgevoerd. De standaardaanpak is het berekenen van de vereiste kracht, het toevoegen van een veiligheidsfactor van 25-30% voor wrijving en belastingsvariaties, en het selecteren van de kleinste boring die aan dat cijfer voldoet. Voor een belasting van 500 N met een factor van 30% en een voeding van 6 bar is de vereiste boring ongeveer 37 mm. Een standaardcilinder met een boring van 40 mm is dus de juiste keuze, en niet een eenheid van 63 mm.

Overwegingen bij slag en zijdelingse belasting

ISO 15552-profielcilinders zijn niet ontworpen om zijdelingse belastingen door de zuigerstang op te nemen; zijbelasting versnelt de slijtage van de stangafdichting en kan de stang na verloop van tijd verbuigen. Wanneer slagen groter zijn dan ongeveer 10× de boringdiameter, of wanneer zijdelingse krachten onvermijdelijk zijn, gebruik dan een geleide cilinder (ook wel geleide stangloze of geleide cilinder met dubbele stang genoemd) in plaats van een standaard luchtcilinder met ronde of profielboring. Sommige leveranciers bieden integrale schuifeenheden aan die een dubbelwerkende cilinder met magneet combineren met een lineaire geleiderail in één compact pakket.

Internationale normen voor dubbelwerkende luchtcilinders

Standaardisatie is een van de praktisch meest nuttige aspecten van de selectie van pneumatische cilinders, omdat het betekent dat u een cilinder van de ene fabrikant kunt vervangen door een cilinder van een andere zonder de machine aan te passen, op voorwaarde dat beide aan dezelfde norm voldoen. De drie belangrijkste normen voor dubbelwerkende pneumatische cilinders zijn:

• ISO 15552 — definieert de profielboringcilinder (ook bekend als DIN/ISO- of VDMA 24562-profielcilinder). Geschikt voor boormaten van 32 mm tot 320 mm. Specificeert montageafmetingen, poortposities en demping. Dit is de meest gebruikte standaard voor middelgrote en grote automatiseringscilinders.
• ISO 6432 — omvat miniatuurcilinders en cilinders met een kleine boring met een boringgrootte van 8 mm tot 25 mm. Ontwerp met ronde cilinder, meestal met sensoren op de band.
• ISO21287 — de compacte cilinderstandaard, die boringmaten van 20–100 mm omvat met een kortere totale lengte dan ISO 15552-equivalenten. Populair in machineontwerpen met beperkte ruimte.

Alle drie de normen zijn compatibel met magneetzuigeropties, hoewel de geometrie van de sensormontagegroef verschilt: ISO 15552 gebruikt een C-sleuf- of T-sleufprofiel langs de extrusie van de cilinder, ISO 6432 vertrouwt doorgaans op bandvorming en ISO 21287 bevat vaak een longitudinale groef op de compacte behuizing.

Bij het bestellen geeft het specificeren van de norm (bijvoorbeeld "ISO 15552, boring 63 mm, slag 200 mm, dubbelwerkend, magneetzuiger, verstelbare demping aan beide uiteinden") elke gekwalificeerde leverancier voldoende informatie om een ​​verwisselbare eenheid te leveren. Controleer altijd of de vervangende eenheid de magneetzuiger standaard bevat of als een gespecificeerde optie; bij sommige catalogusmodellen wordt deze standaard weggelaten.

Luchtverbruik en energie-efficiëntie

Perslucht is een van de duurste voorzieningen in een productiefaciliteit. Het genereren van 1 m³ perslucht bij 7 bar kost doorgaans € 0,02–0,04, afhankelijk van de energieprijzen en de efficiëntie van de compressor. Een dubbelwerkende luchtcilinder verbruikt bij elke slag lucht – zowel bij het uitschuiven als bij het intrekken – in tegenstelling tot een enkelwerkende cilinder die slechts bij één slag lucht verbruikt. Dit is de afweging voor het hebben van actieve kracht in beide richtingen.

Het luchtverbruik per cyclus kan als volgt worden berekend:

Q (liter/cyclus) = [(A_uitschuiven × slag) (A_intrekken × slag)] × (P_toevoer 1) / 1000

Waar gebieden in cm² zijn, slag in cm en druk in barmeter. Voor de 50 mm boring / 20 mm stang / 100 mm slag voorbeeld bij 6 bar:

• A_extend = π/4 × 5² = 19,6 cm²
• A_intrekken = π/4 × (5² − 2²) = 16,5 cm²
• Q = [(19,6 × 10) (16,5 × 10)] × 7/1000 = 2,53 liter/cyclus

Bij 20 cycli/minuut is dat 50,6 liter/minuut – of ongeveer 3 m³/uur – uit één cilinder. Een machine met 30 van dergelijke cilinders kan bijna 90 m³/uur verbruiken, wat een aanzienlijke compressorbelasting is. Strategieën om het verbruik te verminderen zonder concessies te doen aan de prestaties zijn onder meer:

• Drukverlaging — werken op 4 bar in plaats van 6 bar (als de kracht het toelaat) vermindert het verbruik met ongeveer 36%.
• Cilinder verkleinen — zoals hierboven beschreven is het gebruik van de kleinste adequate boring de meest effectieve maatregel.
• Softstartkleppen en snelle uitlaatkleppen — de hoeveelheid lucht die wordt verspild tijdens het opstarten verminderen en de uitlaatgassen versnellen, waardoor de cyclustijd en dus het totale verbruik worden verkort.
• Vasthouden van lasten met mechanische sloten — als de cilinder gedurende langere perioden een last moet vasthouden, gebruik dan een mechanisch slot of een klemcilinder in plaats van luchtdruk aan te houden.

Gemeenschappelijke industriële toepassingen

De combinatie van bidirectionele bediening en geïntegreerde positiedetectie maakt de dubbelwerkende pneumatische cilinder met magneet tot een van de meest veelzijdige componenten in de fabrieksautomatisering. Hieronder vindt u representatieve toepassingen in verschillende industrieën.

Montage en Pick-and-Place

Bij verticale pick-and-place-units tilt een dubbelwerkende luchtcilinder een grijper of zuignap omhoog en omlaag. De intreksensor vertelt de PLC dat de arm volledig omhoog is en dat het veilig is om de transfertafel te indexeren. De uitschuifsensor bevestigt dat de grijper is afgedaald naar de pickpositie. Zonder deze bevestigingen zou de machine blind op een vaste timer draaien – het magneet- en sensorsysteem elimineert die onzekerheid. De cyclustijden in deze toepassingen bedragen doorgaans 1 à 3 seconden per cyclus, waarbij de sensorresponstijden onder de 5 ms gemakkelijk aan de vereiste voldoen.

Klemmen in CNC- en lasarmaturen

Opspanklemmen, aangedreven door dubbelwerkende cilinders, houden werkstukken vast tijdens het verspanen of lassen. De uitgeschoven positiesensor bevestigt dat de klem is ingeschakeld voordat de spil of lastoorts wordt ingeschakeld. Dit is een veiligheidskritische vergrendeling: als de cilindersensor geen bevestiging geeft, start het proces niet. Boringmaten van 32–63 mm bij 5–6 bar zijn typisch voor klemkrachten van 700–2.000 N. In lasomgevingen moeten sensoren magnetische interferentie van lasstroom tolereren. Hall-effectsensoren met afgeschermde kabels hebben hier de voorkeur boven reedschakelaars.

Transportbandsorteer- en omleidingspoorten

Omleidkleppen en stoppoorten op transportsystemen worden aangedreven door compacte dubbelwerkende luchtcilinders - vaak ISO 21287 compacte eenheden of ISO 6432 minicilinders voor lichtgewicht kleppen. De uitgebreide sensor bevestigt dat de omleider naar de afbuigpositie is verplaatst voordat er artikelen arriveren. Intrekbevestiging vertelt de controller dat het pad vrij is. Cyclussnelheden kunnen 60 cycli/minuut bereiken bij sorteren met hoge doorvoer. Daarom worden vaak Hall-effectsensoren in plaats van reed-schakelaars gespecificeerd.

Voedsel- en drankverpakkingen

Dubbelwerkende roestvrijstalen cilinders met magneetzuigers zijn standaard in voedselverwerkingsapparatuur waar het wassen met water en schoonmaakchemicaliën routinematig is. Sensoren met IP67- en IP69K-classificatie zijn bestand tegen hogedrukspuiten. De werking van de magneetzuiger wordt niet beïnvloed door vocht, waardoor dit een gebied is waar het contactloze detectievoordeel bijzonder waardevol is: er zijn geen elektrische contacten in de cilinder die kunnen corroderen. De boringgroottes zijn doorgaans kleiner (16-50 mm) omdat het productgewicht in voedselverpakkingen bescheiden is, hoewel de krachten voldoende moeten zijn om te kunnen werken met de hoge cyclussnelheden van verpakkingsmachines (vaak 100-200 cycli/minuut of meer).

Autoschadeherstelbedrijven en perstoepassingen

Dubbelwerkende cilinders met een grote boring - een boring van 100 mm tot 200 mm, soms groter - worden gebruikt in systemen voor het overbrengen van stempels in auto's en bij het hanteren van carrosseriepanelen. Krachten in het bereik van 5.000–30.000 N komen vaak voor. Hier biedt de magneetzuiger niet alleen feedback aan het einde van de slag, maar kan deze ook worden gecombineerd met analoge positiesensoren om de positie halverwege de slag te bewaken voor kwaliteitsverificatie. Dankzij multipositiedetectie (drie of meer sensoren per cilinder) kan de machine bevestigen dat een onderdeel naar een tussenpositie is overgebracht voordat de volgende overdrachtsarm het overneemt.

Vergelijking van dubbelwerkend met magneet met andere luchtcilindertypen

Het helpt om te zien waar de dubbelwerkende cilinder met magneet past ten opzichte van alternatieve cilindertypes:

De dubbelwerkende cilinder met magneet is het standaard uitgangspunt voor vrijwel elk nieuw ontwerp. Je zou er alleen van afwijken als een specifieke beperking – gelijke kracht in beide richtingen, zijdelingse belastingen, extreem lange slag, geen ruimte voor de verlengde staaf – je in de richting van een van de alternatieven duwt.

Beste praktijken voor installatie

Het maximale uit een dubbelwerkende pneumatische cilinder met magneet halen, hangt sterk af van een correcte installatie. De volgende praktijken scheiden op consistente wijze goedlopende systemen van problematische systemen.

Uitlijning

De centrale as van de cilinder moet evenwijdig zijn aan de bewegingsrichting. Een verkeerde uitlijning van zelfs 1 à 2° veroorzaakt zijdelingse belasting op de zuigerstang en stangafdichting. Gedurende duizenden cycli versnelt dit de slijtage en veroorzaakt het lekkage van de afdichtingen. Gebruik zwevende verbindingen (ook wel stangogen met bollagers of knokkelverbindingen genoemd) aan het stanguiteinde wanneer een perfecte uitlijning niet kan worden gegarandeerd. Zwevende verbindingen absorberen hoekafwijkingen tot 3–5°, afhankelijk van het model.

Demping aanpassing

Stel de einddempingsschroeven af terwijl de cilinder op bedrijfssnelheid en belasting draait. Begin met het kussen volledig geopend (minimale beperking) en sluit het geleidelijk totdat de cilinder soepel vertraagt ​​zonder te stuiteren aan het einde van de slag. De beoogde vertragingszone is doorgaans de laatste 10-20 mm slag. Als u de kussenschroef te strak aandraait, wordt de cyclustijd onnodig verlengd; onvoldoende demping veroorzaakt impactgeluiden, mechanische spanning op de eindkappen van de cilinders en het machineframe en voortijdig falen van de zuigerconstructie.

Sensorpositionering

Na de installatie zet u de cilinder van stroom en kijkt u waar in de slag de sensor-LED oplicht. Verschuif de sensor zodat de LED consistent aan en uit gaat op de gewenste zuigerpositie. Laat 2–3 mm buffer vrij vanaf de mechanische eindaanslag. Draai de sensorborgschroef vast met het door de fabrikant opgegeven aanhaalmoment – ​​doorgaans 0,3–0,8 Nm voor kleine sensoren. Sensoren met te weinig koppel gaan na verloop van tijd slippen; sensoren met te hoog koppel barsten.

Kwaliteit van de luchttoevoer

Installeer een filter-regulator-smeerapparaat (FRL)-eenheid stroomopwaarts van de directionele regelklep die de cilinder voedt. Het filter moet deeltjes groter dan 5 μm verwijderen en een dauwpunt bereiken dat lager is dan de minimale omgevingstemperatuur om condensatie in de cilinder te voorkomen. Veel moderne cilinderafdichtingen zijn ontworpen voor niet-gesmeerde werking. Controleer de gegevens van de fabrikant voordat u smeerolie toevoegt, aangezien sommige afdichtingen zijn ontworpen voor droge lucht en opzwellen bij blootstelling aan olienevel.

Stroomcontroles

Installeer stroomregelkleppen met meteruitgang (één per poort) om de snelheid van uitschuiven en intrekken onafhankelijk te regelen. Meter-out – het smoren van de uitlaat, niet de toevoer – zorgt voor een soepelere, beter controleerbare beweging met variërende belastingen. Meter-in kan onregelmatige bewegingen veroorzaken onder belasting. Stel de stroomregelingen geleidelijk in terwijl u de snelheid bewaakt: een staafsnelheid van 0,1–0,5 m/s is typisch voor de meeste toepassingen; hogesnelheidstoepassingen kunnen oplopen tot 1,5 m/s, maar vereisen grotere kleppen en hoogwaardige demping.

Onderhoudsschema en probleemoplossing

Dubbelwerkende luchtcilinders behoren tot de meest betrouwbare componenten in een pneumatisch systeem, maar zijn niet onderhoudsvrij. Een gestructureerde onderhoudsaanpak voorkomt ongeplande stilstand.

Routine-inspectiepunten

• Lekkage van de stangafdichting — een klein oliefilmpje op een gesmeerde cilinder is acceptabel; Druppeltjes of zichtbare luchtlekkage bij de stangafdichting duiden op slijtage en de noodzaak van vervanging van een afdichtingsset. Bij niet-gesmeerde cilinders is elke zichtbare lekkage een probleem.
• Staaf oppervlak — inspecteer op krassen, corrosie of deuken die de stangafdichting kunnen beschadigen. Een beschadigde staaf moet worden vervangen en niet alleen gepolijst, omdat de oppervlakteruwheid de levensduur van de afdichting dramatisch beïnvloedt.
• Sensorfunctie — controleer of de LED op elke sensor bij elke shift oplicht op de juiste zuigerpositie. Een sensor die niet langer betrouwbaar activeert, duidt op een defecte sensor of een verzwakte magneet (uiterst zeldzaam bij neodymiummagneten maar mogelijk bij toepassingen met hoge temperaturen).
• Bevestigingsmiddelen — controleer op losheid veroorzaakt door trillingen. Breng draadborgmiddel aan op bevestigingsmiddelen in omgevingen met veel trillingen.
• Luchttoevoerdruk — bevestig dat de werkdruk bij de cilinderinlaat overeenkomt met de ontwerpspecificatie. Drukdalingen in de toevoerleiding duiden op te kleine slangen of een gedeeltelijk gesloten klep.

Veelvoorkomende foutpatronen en oorzaken

• Cilinder schuift niet uit of in: Controleer de werking van de richtingsklep, de toevoerdruk en of de stroomregelklep volledig gesloten is. Een geblokkeerde uitlaatdemper kan ook beweging voorkomen.
• Langzame, trage beweging: Te kleine slangen of fittingen, verstopt filter, gedeeltelijk gesloten debietregeling of onvoldoende toevoerdruk.
• Sensor activeert niet: Sensor niet op zijn plaats, defecte sensor of onjuiste PLC-ingangsbedrading. Controleer de sensor-LED. Als deze oplicht maar de PLC het signaal niet ziet, ligt het probleem bij de bedrading of de ingangskaart, niet bij de sensor of magneet.
• Cilinder drijft onder belasting: Interne zuigerafdichting lekt waardoor lucht de zuiger kan omzeilen. Vervang de zuigerafdichtingsset. Als de cilinderboring is ingekerfd, moet het cilinderlichaam worden vervangen.
• Slaggeluid aan het einde van de slag: Dempingsschroeven zijn niet goed afgesteld of de kussenafdichtingen zijn versleten. Pas de kussenafdichtingen aan of vervang ze.

Geplande vervanging van de afdichting moet plaatsvinden met intervallen die zijn gespecificeerd in de onderhoudsgegevens van de fabrikant – doorgaans elke 2.000–5.000 km zuigerbeweging of elke 2–5 jaar bij middelzware toepassingen. Het volgen van cilindercycli via de PLC met behulp van de sensorsignalen zelf levert een nauwkeurige cyclustelling op die automatisch een onderhoudswaarschuwing kan activeren.

Kiezen tussen grote fabrikanten

De markt voor dubbelwerkende pneumatische cilinders met magneet is volwassen en competitief. Verschillende fabrikanten bieden ISO-conforme producten met vergelijkbare prestaties, en de beslissing komt vaak neer op factoren die verder gaan dan de cilinder zelf.

• Festo — bekend om het uitgebreide productassortiment, waaronder de families DSBC (ISO 15552) en ADN (ISO 21287). Sterk in Europa, uitgebreide documentatie en online configuratietools.
• SMC — qua omzet de grootste fabrikant van pneumatiek ter wereld. De series C95 (ISO 15552) en CQ2 (compact) zijn wereldwijd ruim op voorraad. Het sensorassortiment van SMC is bijzonder uitgebreid.
• Parker Hannifin — de series P1D (ISO 15552) en P5S (ISO 6432). Sterk in Noord-Amerika en de markten voor zware industrie.
• Norgren — ISO 15552-cilinders uit de RM/92000-serie; goede beschikbaarheid op de Europese markten.
• Airtac / Mindman / CKD — Aziatische fabrikanten die ISO-conforme producten aanbieden tegen lagere prijzen, die veel worden gebruikt in kostengevoelige OEM-toepassingen.

Voor vervangings- en MRO-aankopen moet u, indien mogelijk, bij dezelfde fabrikant blijven als de geïnstalleerde eenheid, om subtiele maatverschillen in de geometrie van de sensorsleuf of de poortpositionering te voorkomen. Voor nieuwe machineontwerpen selecteert u op basis van lokale beschikbaarheid, levertijd, prijs per eenheid bij uw verwachte jaarlijkse volume en de kwaliteit van de online productconfigurator van de fabrikant. Een goede configurator bespaart aanzienlijke engineeringtijd tijdens het ontwerp.

Speciale varianten die de moeite waard zijn om te kennen

Naast de standaard dubbelwerkende luchtcilinder met magneet, voorzien verschillende gespecialiseerde varianten in specifieke toepassingsbehoeften:

Cleanroom- en halfgeleiderkwaliteit

Cilinders bedoeld voor cleanrooms van ISO-klasse 3–6 maken gebruik van materialen met een lage uitgassing, speciale smeermiddelen of droge-filmcoatings en externe componenten van roestvrij staal. De magneetzuigerfunctie is volledig compatibel met de eisen van cleanrooms, aangezien de sensor extern werkt en er tijdens normaal bedrijf geen metaaldeeltjes in de cilinder worden gegenereerd.

ATEX / gevaarlijke omgeving

In explosieve atmosferen – verfspuitcabines, chemische fabrieken, graanverwerkingsfaciliteiten – moeten zowel de cilinder als de sensor ATEX-gecertificeerd zijn. De luchtcilinder zelf is inherent veilig (geen elektrische componenten), maar de sensorbedrading en behuizing moeten voldoen aan de vereisten van ATEX Categorie 2 of 3. Gebruik alleen sensoren die expliciet zijn vermeld als ATEX-goedgekeurd voor het cilindermodel in kwestie.

Corrosiebestendig roestvrij staal

316 roestvrijstalen cilinder, zuigerstang en eindkappen zijn verkrijgbaar bij verschillende fabrikanten voor maritieme, offshore, farmaceutische en voedselveilige toepassingen waarbij aluminium of koolstofstaal zou corroderen. De niet-magnetische eigenschappen van roestvrij staal 316 zijn compatibel met de detectie van magneetzuigers; de legering is austenitisch en daarom niet-ferromagnetisch, zodat deze het vermogen van de sensor om het veld van de zuigermagneet te detecteren niet hindert.

Cilinders met meerdere posities

Door een dubbelwerkende cilinder te combineren met een tweede cilinder met een verschillende slaglengte achter elkaar, kunnen drie verschillende posities worden bereikt: volledig ingetrokken, middenslag (eerste cilinder uitgeschoven, tweede ingetrokken) en volledig uitgeschoven (beide uitgeschoven). Dit is een kosteneffectief alternatief voor een servoaangedreven elektrische actuator wanneer slechts drie afzonderlijke posities nodig zijn. Elke positie wordt geverifieerd door een magneetsensor op de betreffende cilinder.